«Это вам не кувалдой махать»: модернизация РМЗ – что уже сделано и когда финал

«Здание фактически построили заново»

Реконструкция завода началась с демонтажа старого корпуса – все пять пролетов (новых участков) РМЗ разместятся под одной крышей, и крыша эта нуждалась в ремонте.

«К осени прошлого года от старого корпуса оставался только каркас – колонны и опорные конструкции. Все остальное было постепенно заменено: остекление, кровля, вентиляция, электрика. Усилены несущие элементы, полностью обновлены коммуникации. Общестроительные работы стали самыми трудоемкими, особенно учитывая, что их пришлось вести в зимний период. Объем работ был огромный – фактически здание построили заново», – вспоминает руководитель завода Александр Борисов.

Здание РМЗ – одно из самых старых на Нижнекамской промплощадке, ему больше 50 лет. После реконструкции ремонтный завод НКНХ станет крупнейшим в истории компании и сможет выполнять почти весь объем критически важных ремонтов для предприятий СИБУРа – от Казани и Воронежа до всего Поволжья.

После модернизации чистое рабочее время и ассортимент деталей вырастут вдвое, а доля повторных ремонтов сократится в пять раз.

На РМЗ появится цифровая система планирования. Она будет в реальном времени показывать загрузку каждого станка и управлять очередью заказов. Найти нужный инструмент поможет «электронная библиотека» – там указано, где он лежит и кто за него отвечает.

К работе над проектом привлекли сторонние технические, инжиниринговые и консалтинговые компании, а также специалистов из других географий СИБУРа. Они проанализировали тысячи единиц конструкторской документации, разработали «дорожные карты» для изготовления ключевых деталей и нашли способы максимально эффективно загрузить новое оборудование.

Пять – это отлично

У каждого из пяти пролетов обновленного РМЗ будут разные назначения и наборы оборудования. Первым завершили участок по ремонту запорно-регулирующей арматуры. Здесь выполняют полный цикл работ по ревизии, ремонту и восстановлению ЗРА – на компьютеризированном оборудовании, 95 процентов которого произведено в России.

Участок обслуживают 20 специалистов. Они ведут весь процесс: разборку, пескоструйную очистку, ремонт, испытания и покраску. На выходе заказчик получает изделие, полностью готовое к эксплуатации.

В пролете установлены два мостовых крана грузоподъемностью 10 и 20 тонн, а вдоль рабочих зон стоят краны поменьше. Они поднимают и перемещают детали; стрела поворачивается на полный круг, до 360 градусов.

Теперь на заводе можно ремонтировать арматуру диаметром до 1200 миллиметров. Такая деталь сопоставима по габаритам с автомобилем «Газель». На участке появился сварочный комплекс продольных швов, который автоматически соединяет тонкостенные детали толщиной около двух миллиметров.

На РМЗ установлены станки с ЧПУ. Они выдерживают допуски до тысячных долей миллиметра. Такая точность важна при ремонте насосного и компрессорного оборудования.

Также появился плоттер для вырезки прокладок. Он делает 400-600 штук за смену.

«Раньше все было вручную»

Слесарь-ремонтник шестого разряда Филюс Вафин работает на предприятии уже 15 лет. Изначально трудился в одном из ремонтно-механических цехов, а теперь – на первом пролете обновленного завода.

«Раньше все вручную было – даже клапан руками поднимали, чтобы опрессовать. А сейчас – одно удовольствие: все механизировано. Краны, консоли, притиры – подошел, поднял, поставил. Намного быстрее, безопаснее и легче», – рассказал Филюс.

Он перечислил новое оборудование: механизированные притиры, пневмозажимы, станции крутящего момента.

«Раньше, чтобы гайку открутить, – молоток да кувалда. А сейчас станция сама срывает гайку на девяносто, а дальше рукой докрутил. Это вам не кувалдой махать», – сказал он.

Мы спрашиваем про новый административно-бытовой корпус – 1360 квадратных метров комфорта. Филюс улыбается: «Раньше – пришел, стоя переоделся, так и не присел, ушел. Иногда и сушилки не было: в дождь намок – на следующий день спецовка сырая. А сейчас – душ, сушилки для обуви и одежды, тепло, удобно. Все для людей сделано. И даже комната релаксации есть: кислородные коктейли, массажные кресла, травяные чаи – после смены прямо новые силы появляются».

Открытие нового АБК исключило и передвижение персонала по территории без средств индивидуальной защиты.

«Сейчас все под камерами, халтурить не выйдет. Молодым поначалу тяжело – целый день на ногах, но и возможности другие. Здесь процентов на 70 все механизировано. Главное – желание работать», – подытожил Филюс.

«Первый пролет был самый сложный»

Алексей Каримов на НКНХ уже 13 лет. Начинал электромонтером, затем стал инженером, а в конце 2023 года вошел в проектную команду по модернизации РМЗ.

«Меня перевели с полным вовлечением – сто процентов времени на проект. Мы занимались и едиными ремонтными мастерскими, и инструментальными. Всё, что сегодня стало частью нового РМЗ, проходило через наши руки», – сказал Каримов.

Проектная работа увлекла его сразу.

«Мы вместе с руководителями подбирали инструменты, мебель, стеллажи. Начинали всегда с работников: спрашивали, чего не хватает. Поставили, поработали – выяснилось, что где-то нужно дополнить, где-то изменить. Невозможно один раз купить и “закрыть тему”, улучшения идут постоянно».

На просьбу привести пример инструмента, о котором раньше никто не мог подумать, Каримов заявил, что сейчас, в отличие от 80-90-х годов, все механизировано и техника вышла на новый уровень.

«Например, вместо обычных хромванадиевых ключей сейчас вводим искробезопасные – из бериллиево-бронзового или бронзо-алюминиевого сплава. Для газоопасных зон это критично – нет искры, нет риска», – отметил он.

Далее по плану – запуск следующего участка. После первого пролета в строй войдет котельно-сварочный. Пусконаладка завершится в ноябре 2025 года. Здесь появятся роботизированные комплексы наплавки, современные системы вентиляции и энергоучета.

Третий пролет – это механическая обработка: фрезерные, токарные, шлифовальные и зубообрабатывающие станки с ЧПУ.

Четвертый – аддитивные технологии и 3D-печать.

Пятый – ремонт электрооборудования: диагностика, ремонт и перемотка электродвигателей.

«Первый пролет был самым сложным – все впервые: логистика, техника, монтаж. А самым насыщенным будет третий – участок механической обработки. Там львиная доля станков с ЧПУ. Уже формируются группы на переобучение», – говорит Алексей.

Сегодня на РМЗ работают более 1300 человек. Укомплектованность на текущий момент составляет 97 процентов. 99 процентов сотрудников уже прошли обучение и сертификацию для работы с новым оборудованием. Появились новые профессии: инженер по аддитивным технологиям, оператор станков с ЧПУ, сервисный инженер. Завод сотрудничает с Колледжем нефтехимии и нефтепереработки имени Лемаева, где готовят будущие кадры.

Сам Алексей стал инженером по аддитивным технологиям в феврале 2024 года, когда направление только появлялось.

«Мы проходили обучение в СИБУРИНТЕХе – в Тобольске и в Нижнекамске, а еще в МГТУ имени Баумана. Модули очные, по неделе каждый. В сумме около месяца. Но главное – практика. Научиться по книжке невозможно – только рядом с принтером», – рассказал он.

Сейчас на РМЗ работают три принтера, печатающих пластиковыми материалами. После переезда на четвертый пролет появится и металлический принтер.

Алексей Каримов – представитель трудовой династии. Его мать много лет работала начальником смены на НКНХ, отец – в подрядной организации.

«Мама в этом году ушла на пенсию – заслужила. А я, похоже, останусь в “полевом резерве”. Руководитель сказал: “Опыт в Нижнекамске пригодится – поедешь запускать стройки в других городах”. Мне это по душе. Я люблю все новое, интересное. Нравится учиться и расти вместе с проектом», – заключил Каримов.

Фото: пресс-служба «Нижнекамскнефтехима»